随着压铸行业的飞速发展，压铸件品质及生产效率的■提升是压铸工厂共同的愿望，人们更加注重脱模剂①的应用．期望运用优质脱模剂来改善压铸件品质。缩短喷涂时间从而提高生产效率，本课题从实验▲室研究和实际应用的角度选用本公司生产的华青牌压铸脱模剂A型、B型、C型、D型、进行评测，探讨耐高温脱模剂主要性能对压铸件品质及生产效率的影响。

1润滑薄膜的形成

1．1试验目的

试验目的是检测脱模剂在模具高温区域形成润滑薄膜的能力▓，是在250℃(482。F)和350℃(662。F)2个温度点下进行的，250℃是≡较低模温的代表温度，350℃是较高模温的》代表温度。脱模剂的功效可以通过检测模温在250℃时薄膜形成的状况来判断。在这个温度时脱模剂附着越多，由于挥发所导致的浪费越少。在高温区域的润滑薄膜形成不足会导致粘模，因此脱模剂具有在350℃形成润滑薄膜的能力，可以降低高温粘Ψ模的风险。

1．2试验方法

把脱模剂的浓度稀释到2％制成稀释液。将稀释液∏喷涂在200 mm×200 mm不锈∑　钢板上，喷涂△距离为150 mm，喷涂量为3 mL，喷涂时间为1．o s．分析成膜的附着ω　量。

1．3试验结果

图1为两种温度下各种涂料的附着量。

经电子秤称量：A型在350c附着量是B型的2．15倍，脱模剂在高温状态下更多的附着量可以有效╳预防模具高温点粘模风险。

2模具冷却

模具冷却的目的是评估脱模剂』在模具表面的冷却能力，使模具高温点有◥更好的冷却效果，有利于减少喷涂时间。模具冷却方法是使用温度控制仪控制H13模具钢表〇面温度．将脱模荆喷在模具钢表面，喷涂距离为300 mm，喷涂流量为1．7 g／s。图2为不同涂料的冷却曲线。从图2可以看出，A型明显比其他产品■具有更好的冷却效果，在相同的喷涂条件下可以快速对模具型腔表面进行降温，迅速地带走模具型腔表面热量，在更短的时间内达到合模浇注时工艺所需的模具温度．这可以缩短喷涂时间，提高生产效率。

3 应用案例

图2时问温度冷却曲线选择汽车发动机离合器壳体压铸件为研究对象，只调整压铸脱模剂型号以及【喷涂时间，其他铸造工艺条件保持不变，评估▼不同脱模剂在高模温条件下的脱模能力。

3．1生产条件

压铸产品是汽车发动机离合器壳体，合金牌号为铝合金ADcl 2，浇注温度为660～680℃；脱模♂剂配比方式是自动混合压送；喷涂方法为往复式自动喷涂；模具温度控制方法：模具点冷却系统★。

3．2模具温度场

图3为动模温度场和定模温度场的模拟。动模喷涂为前为◥357～402℃，喷涂后为240～360℃；定模喷涂前为340～41 7 c，喷涂后为289～342℃，动模和定模的ぷ温度场显示这是一个高模具温度的代表。

3．3对比

A型在高模温条件下润滑效果最好，在喷涂时间由20 s减小到17 s(减少3 s)的同时也能使铸件顺利脱模．A型适用于高模温条件下的压铸生产。

3．4铸件质量对比

A型脱模剂有效改善铸件表面的粘铝现象，提高了铸件的外观质量．图4为A、B、C、D型脱模剂粘⌒模情况。

4 结论

A型是针对高温模具研发的耐高温压铸脱模剂，在高模温条件下具有很强的润滑薄膜形√成能力▽，模具型腔△表面的冷却性能更好，稀释液乳化稳定性极佳，合理的运用可以改善粘模现象以及由于粘模造成的铸件泄漏．可以改善铸件品质并缩短喷涂时间、提高生产效率。