如何提高线切割机▅床加工的切割效率？

日期：2014-07-25

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线切割加工的切割效率受两大因素的影响，一是丝的载流量（电流），二是切缝中的蚀除物不能及时清除，它的导电作用消耗掉了脉冲能量。总之，总能量、能量利用率都是切割效率的问题。
业内就线切割钼丝材料对快走丝机床的切割效率的影响作过〗许多的典型试验，结果证明，钼丝载流量达到150A/mm²时，其抗拉强度将被降低到原有强度的1/3~1/4，这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限，以此算来，Ф0.12载流1.74A、Ф0.15载流2.65A、Ф0.18载流3.82A时即达到了切割钼丝的极限值。再加大载流量，无疑丝的寿命将是短暂的。在丝速10米/秒，线切割加工液，切厚度为50的普通钢，脉宽32MS。脉间200MS时，用蚀除物的体积来计算切割效率则为5.8mm²/ 分。用此效率计算，不同粗细的钼丝工作在最大载流量时的面积切割效率为Ф0.12－－-70.43mm²/分，Ф0.15－－-90.41mm²/ 分，如此算来，钼丝经加粗即可加大载流量，电流大了效率也可相应提高。但是，快走丝的线切割是不允许（排丝，挠度，损耗等原因）把丝径加大到 0.23以上的，且因蚀除物排出速度所限，当电流加大到均值8A时，间隙将出现短路或电孤放电，免强维持的短时火花放电也将使钼丝损□耗急剧增加，所以一味增粗丝加大电流的办法是不可取的。
蚀除物在间隙中所呈现的是电阻负载的作用，它短路掉了经钼丝向间隙提供的一部分能量，所以当切割料加∮厚，蚀除物排出更为困难的时候，能量损失的多，有效的加工脉冲会更少，放电电流变成了线性负载电流，形不成加工而只加热了钼丝，这是能量被损失和断丝的主要原因。
针对影响线切割加工的切割效率的两大主要原因，提高加工速度则应在如下几个方面作相应的努力：

加大单个脉冲的能量，即脉冲幅值和峰值电流，为不使丝的载流量负担过大，则应相应加大脉冲间隔，使电流平均值不致增加太多。
保持冷却液的介电系数和绝缘强度，维持较高的火花力和清洗能力，使蚀除物对脉冲的短路作用减到最小。
提高运丝导丝系统的机械精度，因为窄缝总比宽缝走得快，直缝总比折线缝走得快。
适当地提高丝速，使丝向缝隙内带入的水速加快，水量加大，蚀除物更有效地排出。
增加水在缝隙外对丝的包络性，即让水在丝的带动下起速，起速的水对间隙的清洗作用是较强的。
改善变频跟踪灵敏度，增加脉冲利用率。
减少走丝电机的换向时间，启动更快，增加有效的加工时间。

经上述努力，把切割效率提高到100~120mm²/分钟是可能的，是有实际意的，至于把指标提得更高，则是以牺牲可靠性和连续加工时间☆作代价的。