一、铸件几何形状、尺寸与◥图纸不符

 
　　造⌒　成铸件几何、形状与图纸不符的原因有：
 
　　1. 模具成形部分已损坏，但□　生产并未发现而继续生产。
 
　　2. 模具分型面金属物未清理干◥净，致使△与分型面有关的尺寸发生变动。
 
　　3. 型腔中有残留物。
 
二、合金的化学成分不合标准
 
　　主要原因是：
 
　　1. 熔炼过程没有按工艺规程进行。
 
　　2. 保温时间、熔点低的元素容易烧损，成分发生变化。
 
　　3. 回炉料♂管理不善，不同牌号的合金混杂，回炉料的等级未严格区分。
 
　　4. 回炉料与新料配比不当。
三、铸件几何形状、尺寸与图纸不符
 
　　形成铸▂件几何、形状与图纸不符的原由有：
 
　　1. 模具成形所有已损坏，但生产并未创举而持续生】产。
 
　　2. 模具的活动成形所有(如滑块)已不克不及保持在应有的责任位置上(如楔紧不▲敷、装固位置革新)。
 
　　3. 模具分型面金属物未清理干净，致使与分型面有关的尺寸发作革新。
 
　　4. 型腔中有残留物。
 
四、合金的化学身分㊣一致标准
 
　　主要原♀由是：
 
　　1. 熔炼历程不有按工艺规程终止。
 
　　2. 保温年光、熔点低的元素烦复烧损，身分发作革新。
 
　　3. 回炉料打◢算不善，不同商︻标的合金混杂，回炉料的等级未仁慈鉴识。
 
五. 回炉料与新料配比不妥。
 
六. 原材料进厂时未作分析判定。
　　1、铸件几多状态、尺寸与图纸不符
 
　　组成铸件几多、状态与图纸不符的缘故原◣由有：
 
　　1. 模具♂成形局部已废弛，但临蓐并未创作发明而持续临蓐。
 
　　２. 模具的活动成形局部(如滑块)已不克不及连结在应有的义务地位上(如楔紧不敷、装固地位更调)。
 
　　3. 模具分型面金属物未清理清洁，乃至与分型面有』关的尺寸产生更调。
 
　　4. 型腔中有残留物。
 
　　２、合金的化学成份差别尺度
 
　　首要缘故原由是：
 
　　1. 熔炼过程不有按工艺规程停止。
 
　　２. 保温工夫、熔点低的元∑素简单烧损，成份▓产生更改。
 
　　3. 回炉料设计不善，分歧牌号的合金稠浊，回▽炉料的等第未善良分辨。
 
　　4. 回炉←料与新料配比欠妥。
 
七. 原材↘料进厂时未作阐发断定。
 
八. 配制合金时，配●料计算不粗略，加料有舛㊣讹，称重不准。
 
九、合金的板滞性能差别尺度
 
　　首要缘故原由是：
 
　　1. 合金的化学成份中对板滞性能有首要影响的元素含量差别错误，极度是杂质含量〒过高。
 
　　２. 保温工夫过长或过热温度过高，合金晶粒眇小。
 
　　3. 熔炼不粗☆略。
 
　　4. 回炉料与新料配比欠妥，回炉料适量或回炉料未加分级。
 
　　5. 合金锭在室外露天堆放，氧∩化物适量。
 
　　六. 试棒浇注※过程差别苦求。
 
十、网状痕迹、网状毛刺
 
　　模具整机热裂组成铸件内中上的痕迹和一般金属刺，而又因模具热裂多涌现网状(喷射状)，当热裂程度较轻时，印在铸件上的即为网状痕迹;而热裂程度垂危时，常组成裂痕，铸件上便有网状毛刺。熔点愈高的合金Ψ ，这种热裂组成的景遇愈垂危。例如铜合金的模具，热裂就较为垂危。而彩色金属压铸就越发垂危。
 
　　压铸机上的网状痕迹1般是不作限度的。而网状毛ξ刺在眇小程度时，个别都允〖许的;当达到危险程度时，则按利用条件而定。


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