压铸生产过程中，无论是使用自动㊣　喷涂脱模剂还是人工喷涂脱模剂，采用正确的工艺操作】方法，不但能够提高压铸造铸件的质量，而且还能够起到保护模具和提高模具寿△命的作用，可有效降◎低生产成本。

　　1、压铸脱模剂的作用

　　压铸脱模剂的主♀要作用就是使铸件从模〗具型腔内脱出来，它在模具的高温表面喷涂后可以形成一层薄膜，保□护型腔表面，防止铸件粘模，降低铸件压射成形时金属液对模具型腔的冲击ㄨ作用，减少铸件与模具型腔的磨损，起∮到润滑作用;另外，还可调节模具各个部分■的温度，起到保持模具温度平衡的作用，改善铸件的成形性，从而提高模具◣寿命，在一定程度上保证压ㄨ铸件的质量。

　　2、压铸脱模剂使用方法、喷涂工↓艺及注意事项

　　(1)压铸脱模←剂的盛放器具：脱模剂的盛放器具一╳定要干净，无油污〇及其他杂质。

　　(2)水质：脱模剂一定要兑干净的水，当脱模剂的盛放器具或水受到污染时，容易造』成脱模剂变质，从而影响脱模剂的脱模作用→，造成一些敏感压铸件的废品率上升。例如我公司生产的汽油机用缸体⌒　压铸件，它对气密性有要↓求，当盛放脱模剂的压力罐较长时间不▓清洗存在污垢，而其他生产条件不变的情况下，生产的缸体铸件打压漏气率就会上升。

　　(3)压铸脱模剂的使用『时间：脱模剂使用时要注意其出厂时间及保质期。脱模剂在打开盖子〗后应及时兑水，并在短时间内用完，尤其是夏季生产时更㊣要防止变质。

　　(4)兑水率：根据脱模剂使用说明书选择合适的兑水率，一般为1：100左右，禁止兑水率过低，主要根据压铸件的形状复杂程度和喷涂时间的◥长短确定，铸件形状∮简单且喷涂时问长宜稀一些，铸件形状复杂、壁厚▂较薄时可稍浓一些。

　　(5)喷涂距离：一般的喷涂距离ㄨ为100～200mm左右，不要↑过大或过小，对于个别的点位，如分流锥、横浇道和型芯等处可适当缩短距离。

　　(6)喷涂时间：在保证铸件顺利脱模和质量的前提下，尽量缩短喷涂时∩间。

　　(7)压铸脱模剂的喷涂量：在保证铸件顺利脱模和质量的前提下，尽量减小喷涂用量。

　　(8)喷涂时模具温度控制◥原则：模具型腔喷涂温度控制应掌握☆均衡性原则，使模具各个点的温度均匀化。一般认为，喷涂后模具温度控制在140～200'12(经验值)比较合适，在温度低于280'12(经验值)以下时，模具喷涂1s内形成◣皮膜，模具温度低于120'12(经验值)以下时，皮膜形成不好，模具温度过高皮膜不易形成。本人＠ 认为喷涂模具保持各个点的温度均匀化应从如下两个方面进行理解：①喷涂后模具保持各个点的温度均匀化是相对的。②喷涂后模具保持各个点的温度均匀化，应主√要考虑铸件从液态凝固成固态时，模具▽各个点温度的平衡，这样有利于铸件凝固时均匀收缩，避免出现铸造缺陷，如冷裂、热裂等。

　　3、模具型腔喷涂︻的具体操作

　　(1)模具分流锥及横浇道的喷涂：此处温度较高，应重点加以喷涂，喷涂时间要长，降低该处温ξ度，避免模具在过高温度△下工作，以延长模具的工作寿命。

　　(2)内浇道处的喷涂：此处温▂度偏高，应重点喷涂，予以降温，防止铸件缺陷的产生。部分铸件易在靠近内浇道处产生裂纹缺陷。

　　(3)模具型腔铝液直接冲击处的喷涂：铝液从内◥浇道充型时，直々接冲击的部位要重点喷涂，该处模具温度可降得低一些，防止铸铝粘模，避免模具在过高的温度下工作↘，防止该处模具疲劳掉渣，铸件出现麻点。

　　(4)模具型芯的喷涂：型芯处应重▓点喷涂，以保证铸件顺利脱模》，防止铸造问题的产生，如小型芯的折断、汽油机缸体大型芯脱模困难等。

　　(5)复杂形状铸件模具︼型腔的喷涂：复杂形状铸件模具型腔的沟、槽、深孑L等处应重点喷涂，防止粘模。

　　(6)模具距内浇道远处、近处∮的喷涂：具型腔距内浇道╱远处少喷涂，近处多喷涂。一般模具下部是浇注系统，下部多喷，上部少喷，以防止铸件上部出现表面斑纹、疏松和冷隔等铸造缺◢陷。

　　(7)模具型腔的吹气排屑：应重视吹气排屑工序，彻底清除残余的脱模剂和铝屑，防止铸件产生夹╳杂、涡气等缺陷』。